- フェーズ
- フェーズ1：プログラムの計画と定義
- フェーズ2：製品の設計と開発
- フェーズ3：製品製造プロセスの設計と開発
- フェーズ4：プロセスと製品の検証
- フェーズ5：立ち上げ、評価、継続的改善
- 例
- APQPを組み込む場所
- それを使用する産業
- 参考文献
APQP（Advanced Product Quality Planning）はスペイン語の「Advanced Product Quality Planning」であり、業界、特に自動車業界で製品を開発するために使用される手順と手法のフレームワークです。
複雑な製品とサプライチェーンは、特に新製品の発売時に失敗する可能性が高くなります。APQPは、製品とプロセスを設計するための構造化されたプロセスであり、新しい製品またはプロセスに対する顧客満足度を保証するように設計されています。
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このアプローチでは、ツールと方法を使用して、新しい製品またはプロセスの変更に関連するリスクを最小限に抑えます。
その目的は、製品品質要件の標準化された計画を作成することです。これにより、サプライヤは顧客を満たす製品またはサービスを設計し、さまざまな活動間のコミュニケーションとコラボレーションを促進できます。
マーケティング、製品設計、購入、生産、流通を含むAPQPプロセスでは、部門横断的なチームが使用されます。このプロセスは、ゼネラルモーターズ、フォード、クライスラー、およびそのサプライヤーが製品開発システムに使用しています。
フェーズ
APQPは、開発プロセスのガイドとして機能し、サプライヤーと自動車会社間で結果を共有する標準的な方法としても機能します。5つのフェーズで構成されています。
フェーズ1：プログラムの計画と定義
顧客の要求が新製品の導入または既存の製品の改訂を必要とするとき、製品の設計または再設計の議論の前でさえ、計画は中心的な問題になります。
このフェーズでは、計画は顧客のニーズと製品の期待を理解することを目指します。
計画活動には、顧客が望むものを定義するために必要なデータを収集し、この情報を使用して製品の特性を議論することが含まれます。
次に、製品を指定どおりに作成するために必要な品質プログラムを定義できます。
この作業の成果には、製品の設計、信頼性、および品質の目標が含まれます。
フェーズ2：製品の設計と開発
このフェーズの目的は、製品の設計を完了することです。これは、製品の実行可能性評価が関係する場所でもあります。このフェーズでの作業の結果は次のとおりです。
-完成したデザインのレビューと検証。
-材料と機器の要件の定義された仕様。
-故障の確率を評価するための、完成した設計の故障モードと影響分析。
-製品プロトタイプの作成のために確立された管理計画。
フェーズ3：製品製造プロセスの設計と開発
このフェーズでは、新製品または改善された製品を生産する製造プロセスの計画に焦点を当てます。
目的は、製品の仕様と品質、および製造コストを考慮して、製造プロセスを設計および開発することです。
このプロセスは、効率を維持しながら、予想される消費者の需要を満たすのに必要な量を生産できなければなりません。このフェーズの結果は次のとおりです。
-プロセスフローの完全な構成。
-リスクを特定および管理するためのプロセス全体の影響および故障モード分析。
-運用プロセスの品質仕様。
-製品のパッケージと仕上げの要件。
フェーズ4：プロセスと製品の検証
これは、製造プロセスと最終製品を検証するためのテスト段階です。このフェーズの手順は次のとおりです。
-生産プロセスの能力と信頼性の確認。同様に、製品の品質の許容基準。
-テスト生産を実行します。
-実装された生産アプローチの有効性を確認するための製品テスト。
-次のフェーズに進む前に、必要な調整を行います。
フェーズ5：立ち上げ、評価、継続的改善
このフェーズでは、プロセスの評価と改善に重点を置いて、大規模生産の立ち上げが行われます。
このフェーズの柱の中には、プロセス変動の削減、問題の特定、継続的な改善をサポートするための是正措置の開始があります。
プロセスの効率と品質計画に関連する顧客フィードバックとデータの収集と評価もあります。結果は次のとおりです。
-プロセスのばらつきを減らすことにより、より良い生産プロセス。
-製品の配送とカスタマーサービスの品質の向上。
-顧客満足度の向上。
例
APQPを組み込む場所
-品質機能の実装を使用して、顧客の声からの要件の開発。
-プロジェクトスケジュールに統合された製品品質計画の作成。
-設計をリリースする前に、プロセス設計アクティビティに特別なまたは主要な特性を伝える製品設計アクティビティ。これには、新しい形状と部品、より厳しい公差、新しい材料が含まれます。
-テスト計画の開発。
-進捗状況を監視するための正式なデザインレビューの使用。
-製品の設計ソースから与えられた設計公差に従って、プロセスに適した機器とツールの計画、取得、および設置。
-製品をよりよく組み立てる方法に関する、組立および製造担当者による提案の伝達。
-製品またはプロセスのパラメータの特別なまたは主要な特性のための適切な品質管理の確立、それでも潜在的な障害のリスクを実行します。
-現在の変動を理解し、統計的プロセス制御とプロセス能力で将来のパフォーマンスを予測するために、特別な特性の安定性と能力の研究を実施する。
それを使用する産業
フォードモーターカンパニーは、1980年代初頭にサプライヤー向けの最初の高度な品質計画マニュアルを発行しました。
1980年代後半、自動車業界の主要メーカーはAPQPプログラムを使用していました。ゼネラルモーターズ、フォード、およびクライスラーはそれを実施しており、サプライヤーのために製品品質計画の原則の共通のコアを作成するために一緒に取り組む必要があると考えました。
ガイドラインは1990年代初頭に確立され、APQPプロトコルが標準化された形式で遵守されるようにしました。
3つの自動車メーカーとAmerican Society for Quality Controlの代表者が品質要件のグループを作成し、自動車業界内で相互に関心のある問題について共通の理解を得ました。
この方法論は、計画を通じて品質とパフォーマンスを保証するために、進歩的な企業でも使用されています。
参考文献
- ウィキペディア、無料の百科事典（2018）。高度な製品品質計画。取得元：en.wikipedia.org。
- NPDソリューション（2018）。高度な製品品質計画。npd-solutions.comから取得。
- Quality-One（2018）。Advanced Product Quality Planning（APQP）。取得元：quality-one.com。
- ベイト（2018）。APQPの5つのフェーズ：主要要件の概要。取得元：cebos.com。
- デビッド・イングラム（2018）。高度な製品品質計画。中小企業-Chron.com。取得元：smallbusiness.chron.com。