生産ライン：特性、組織、バランス、例 - ドゥーダス - 2025

生産ラインは、成分が最終製品を作るために組み立てられ、又は材料が変換処理が施されている場合、後で消費するのに適した最終製品を製造する工場に設置一連の動作のグループです。

一般に、食品などの農産物、金属鉱物などの原材料、または綿や亜麻などの繊維由来の植物を有用にするためには、一連のプロセスが必要です。

出典：pixabay.com

たとえば、金属のプロセスには、粉砕、製錬、精錬が含まれます。植物の場合、有用な材料を汚染物質や殻から分離し、販売のために処理する必要があります。

生産ラインは、ヘンリーフォードが自動車製造で普及した製造ツールです。

基礎

生産ラインの原則は、各ワーカーに非常に具体的なタスクが割り当てられ、単純に繰り返され、タスクが完了して製品が製造されるまで、プロセスをタスクを実行する次のワーカーに渡すことです。

製品を迅速かつ効率的に大量生産する方法です。すべての労働者が人間である必要はありません。ロボット労働者も生産ラインを形成できます。

生産ラインの理論の基礎は、ビジネスプロセスにうまく適用されています。

これらの新しい作業編成方法はすべて、個々のワーカーとそのマシンが特定のタスクに費やす時間を削減することにより、パフォーマンスを向上させるという共通の目標を共有しています。

アイテムの生産に必要な時間を短縮することにより、生産ラインの方法は、より少ない生産でより多くの生産を可能にしました。

生産ラインでは、労働力の専門化が進んだため、規模の経済が可能になります。労働者は特定の仕事をするので、特定のタスクを実行するために必要なトレーニングが少なくて済みます

特徴

-機械はラインを形成するように空間的に配置されています。

-生産は部分的または完全に自動化されています。

-一次制御システムは、オンライン作業を統合および結合します。

-短距離での取り扱いと輸送のための自律機械の統合。

-ライン全体の安全保護コンポーネントの使用。

-材料、半製品、完成品を検証する測定と制御のためのワークステーションの使用。

-全員の努力は、ビジネス戦略をサポートする生産ラインの基本的な運用能力と整合しています。

-組織は、人々だけでなく生産ラインにも依存しており、明確に定義され文書化された一連の実践と実行されるプロセスがあります。

生産性

効率と生産性のバランスをとることは利益につながります。生産性が低いと、労働力とオーバーヘッドが無駄になるため、コストが高くなります。

人件費、諸経費、材料、需要の理想的な関係を理解し​​、バランスをとることは、どの生産ラインにとっても重要です。

QA

製品が一貫した品質で作られていない場合、ビジネスは生き残ることができません。カスタマーエクスペリエンスは、すべてのブランド製品にわたってポジティブでなければなりません。そうでなければ、会社全体が影響を受ける可能性があります。

費用対効果

労働力配分とロボット支援から、材料の品質と単価まで、生産ラインの収益性に影響を与える多くのものがあります。

収益性がない場合、1つの製品が失敗し、会社全体の収益を危険にさらすことになります。

生産ラインを編成するには？

明確で制限のないスペースまたは作業領域を探します。必要なスペースの正確な量は、生成されるものによって異なります。

すべての資料を持っている

プロジェクトに必要なすべての必要なアイテムを収集する必要があります。たとえば、カタログの郵送を例にとると、カタログ、封筒、ステッカー、スタンプ、住所ラベルがあります。

最初からすべての材料を手元に用意しておくと、生産ラインがスムーズに稼働し続けます。

始点と終点を指定する

大きな会議室で作業している場合、テーブルと椅子を直線になるように設定して、作業をテーブルの一方の端から開始し、もう一方の端で終了することができます。

テーブルは部屋の周囲に沿って配置することもでき、ワークフローはドアの近くから始まり、部屋の周りを時計回りに動き、ドアに再び到達します。

ワークステーションを作成する

プロジェクトは小さな駅に分割されます。各ワークステーションは、小さなタスクまたは一連の小さなタスクを実行します。

郵送カタログの例から、生産ラインは次のように分類できます。

-封筒ステーション：カタログを封筒に入れます。

-封印ステーション：封筒を粘着ラベルで封印します。

-ラベル付けエリア：封筒に住所ラベルを付けます。

-スタンプステーション：封筒にスタンプを配置します。

-品質管理ステーション：各パッケージに封筒、粘着ラベル、住所ラベル、シールがあることを確認します。

資料を配布する

次に、必要なすべての資材を各ワークステーションに届ける必要があります。

このステップは非常に重要です。適切な材料を適切なステーションに配置する必要があります。そうしないと、生産ラインが適切に稼働しません。

上記の例では、カタログと封筒を封筒ステーションに配置し、粘着ラベルを封印ステーションに配置します。

残高

これは、理想的な最小時間で必要な生産率を満たすために、生産ラインの各オペレーションに適切な数の労働者または機械を割り当てることとして定義できます。

生産ラインは効率的に設計され、ワー​​カー、マシン、ワークステーション間で同じ数のタスクを分散する必要があります。これにより、生産ラインのすべてのタスクを時間枠と利用可能な生産能力内で完了することができます。

生産ラインの設計と操作は、科学というより芸術です。ジョブの柔軟性は、効果的なリソース管理の鍵です。

ラインバランス

平衡戦略は、生産ラインを外部および内部の外乱を吸収するのに十分柔軟にすることです。次の2つのタイプがあります。

静的バランス

これらは、数時間以上の長期的な能力の違いです。

静的な不均衡は、ワークステーション、マシン、および人の利用率を低下させます。

ダイナミックバランス

これらは、数分または最大で数時間にわたる短期間の容量の違いです。

動的な不均衡は、製品構成の変化と稼働時間の変化から発生します。

仕事のバランス

生産ラインを安定させる戦略は、作業割り当てに変化をもたらします。

労働の実現可能性は、生産ラインをより柔軟にする戦略における重要な特徴であり、労働者のスキルと能力に関連しています。

-モデルの組み合わせが変更された場合の、作業チーム全体の1つのラインから別のラインへの移動。

-労働者が1つの職場でさまざまなタスクを処理できるグループテクノロジー。

チームバランス

ワークステーションのすべてのコンピューターが同じ量の作業を行うようにする必要があります。すべてのメーカーは、利用可能な機器の利用を最大化しようと努めています。

ただし、この高い使用率は多くの場合逆効果であり、多くの場合、在庫が多いため、間違ったターゲットになる可能性があります。

デッドタイム

エンジンの故障などの予期しないイベントによって製造プロセスが停止すると、ダウンタイムが蓄積されます。

ダウンタイムは、ほとんどの場合、機器の故障に関連していますが、実際には、製造プロセスを停止させる原因となる予期しないイベントがすべて含まれています。

たとえば、ダウンタイムは、材料の問題、オペレーターの不足、または予定外のメンテナンスによって引き起こされる可能性があります。統合要素は、生産がスケジュールされていても、計画外の停止によりプロセスが実行されていないことです。

対照的に、計画的なシャットダウンとは、ジョブの変更や定期的なメンテナンスなど、事前に計画されたアクティビティが原因でプロセスを実行できないイベントのことです。

デッドタイムを正確に測定するには、明確に定義された標準を作成し、その標準を長期間にわたってすべての機器に一貫して適用することが重要です。

生産性への影響

ダウンタイムは、生産時間の損失の主な原因です。機器の故障や故障は非常に目立ち、イライラするため、高いレベルの注意を払ってください。

包装ラインのように、生産ラインに複数の機器が含まれている場合、プロセスの制約に集中することが非常に重要です。特に、タイムアウトに注目してください。

制約に改善努力を集中することは、リソースの最適な使用を確実にし、生産性と収益性を改善するための最も直接的なルートです。

チーム全体の有効性の観点から、ダウンタイムは可用性の損失として記録されます。6つの大きな損失の観点から、デッドタイムは計画外停止として記録されます。

サイクルタイム

これは、生産ラインの最初から最後までタスクを完了するのにかかる合計時間です。製品がすべての機械とプロセスを経て完成品になるまでの時間を測定します。

つまり、アイテムが製造システムでリリースから注文の完了までに費やした合計時間です。この時間を短縮すると、コストを削減できるだけでなく、顧客への対応が向上し、柔軟性が向上します。

生産プロセスによっては、タスク間にダウンタイムがある場合とない場合があります。サイクルタイムは、付加価値タスクとダウンタイムの合計です。

製品を生産するために利用可能なリソースとともに、サイクルタイムは生産プロセスの総容量を決定します。需要予測があれば、生産ラインの稼働率を予測できます。

手動タスク

手動の労働集約的なプロセスでは、異なるオペレーターのスキルと経験の違いにより、タスクのサイクルタイムを導き出すために平均が一般的に使用されます。

平均サイクルタイムの標準偏差は、オペレーター間のばらつきの指標として使用できます。大きすぎると、納期を正確に予測することが難しくなり、ボトルネックが発生する可能性があります。

タスクまたはプロセスサイクルから変動を排除する1つの方法は、プロセスに自動化を導入することです。自動化により、ばらつきが減少し、精度が向上し、品質が向上します。

例

フォード生産ライン

ヘンリーフォードは、1913年に最初の可動組立ラインを設置して、完全な車両を量産しました。この革新により、車の製造にかかった合計時間が12時間以上から2.5時間に短縮されました。

1908年にフォードモデルTが導入されました。堅牢でシンプルで比較的安価でしたが、フォードにとっては経済的ではありませんでした。彼は「大勢の人々のための乗り物」を作る決意でした。

フォードは自動車の価格を下げるために、それらをより効率的にする方法を見つけなければならないと考えました。

何年もの間、フォードはその工場の生産性を向上させようとしてきました。モデルTの前身であるモデルNの車を製造している従業員は、床にパーツを一列に並べ、建設中の車を横滑りさせ、作業しながら線に沿ってドラッグしました。

モデルTの組み立て

合理性のプロセスはますます洗練されました。フォードは1台の車だけを作るために、Model Tアセンブリを84の個別のステップに分割し、各従業員もトレーニングしました。

彼はこれらのタスクをより効率的にするために運動研究の専門家であったフレデリック・テイラーを雇いました。一方、彼は最速の労働者よりもはるかに速く、部品を自動的にシールできる装置を組み立てました。

工業ベーカリー、製粉所、醸造所で使用されている連続フロー生産方法に熱心で、フォードは生産プロセスの部品と部品の移動ラインを設置しました。

たとえば、労働者は、滑車とロープによって駆動されるコンベヤーベルト上にトランスミッションとモーターを構築しました。1913年12月、彼はモバイルシャーシの組み立てラインを発表しました。

1914年に、彼は毎分2メートルの速度で前進する機械化されたベルトを追加しました。ペースが上がるにつれて、フォードはますます多くの車を生産しました。したがって、1,000万台目のモデルTは、1924年6月に生産ラインからロールオフしました。

参考文献

1. Order Expert（2019）。シンプルな生産ラインのセットアップ方法。取得元：theorderexpert.com。
2. 歴史（2009）。フォードの組立ラインが動き始めました。取得元：history.com。
3. ビジネス辞書（2019）。組み立てライン。引用元：businessdictionary.com。
4. ウィキペディア、無料​​の百科事典（2019）。生産ライン。取得元：en.wikipedia.org。
5. CEOpedia（2019）。生産ライン。引用元：ceopedia.org。
6. Rajkumar P. Patil（2019）。生産ラインのバランス。Gmpについて学ぶ。取得元：learnaboutgmp.com。
7. リーン製造（2019）。サイクルタイム。次から取得：leanmanufacture.net。
8. Vorne（2019）。製造におけるダウンタイムを削減します。 vorne.comから取得。