リーン製造：ステップバイステップ、メリット、トヨタケース - ドゥーダス - 2025

リーン生産、リーン生産やリーン生産を目指す製造方法であるために、廃棄物を最小限に抑え、品質を生成し、生産性を向上させます。このシステムは、ジャストインタイムまたはオンデマンドの製造を含む、いくつかの柱に基づいています。この手法により、均一な生産フローを維持し、在庫を削減できます。

リーン生産に関連するその他の手法は、作業の標準化と5 S法です。つまり、リーン生産は製品の付加価値を特定し、生産から不要な活動を排除します。それには、高度な柔軟性とプロセスにサプライヤーを巻き込むことが必要です。

このシステムには、継続的な品質向上の考え方を採用することも含まれます。リーン生産は20世紀半ばに日本で登場し、トヨタはその技術を導入した最初の1人です。リーン生産の利点には、品質の向上とリードタイムまたはプロセス時間の短縮があります。

このタイプの製造の主な目的は、品質を大幅に向上させ、製造プロセスを簡略化して高品質の基準を維持するために、決定された製品に付加価値をもたらさないものをすべて排除することです。

リーン生産とは何ですか？

リーン製造またはリーン製造は、無駄を最小限に抑え、品質を高め、生産性を向上させることを目的とした製造方法です。

残留物や廃棄物（「ムーダ」とも呼ばれます）は、生産システムで使用される不要なリソースです。リーンシステムは、過剰生産、リードタイム、輸送、過剰処理、在庫、移動、または欠陥の7種類の廃棄物を認識します。

必要なアクティビティと付加価値を生み出すアクティビティは維持する必要がありますが、残りのアクティビティはシステムから削除してより効率的にすることができます。生産構造の簡素化により、生産性が向上します。

無駄のない製造により、エラーを減らし、手直しの必要性を減らすことで、製造プロセスの堅牢性を高めることができます。製品も簡素化され、付加価値を生み出さない機能がなくなりました。

リーン製造では、リードタイムまたはプロセス時間を最小限に抑えることも目指しています。さらに、少量のバッチがオンデマンドでのみ生産されるため、在庫と関連コストが削減されます。

このシステムは、生産をニーズに合わせるために高度な柔軟性を必要とします。リーン製造に基づく製造システムを実装し、リードタイムを尊重するには、サプライヤーを巻き込むことが不可欠です。

歴史

20世紀初頭には、コスト削減を実現する大量生産技術である大量生産の開発が行われました。

FWテイラーとH.フォードが新しい製造技術を適用し始めたのはこの時でした。他の目新しさの中で、フォードは生産チェーンを導入しました。テイラー氏は、製造の標準化を推進しました。

そのような無駄のない仕事の哲学は日本で生まれました。第二次世界大戦後、需要の少ない環境下では、大量生産は効率的なシステムではありませんでした。

これに関連して、1940年代に、トヨタの会社はバッチのサイズを縮小することにより、オンデマンド製造システムを開発しました。

リーン生産の柱をサポート

リーン生産はいくつかの柱に基づいています：

ジドカ

ジドカは「人間の手による自動化」を指します。自動化は、ワーカーとの対話に適応します。

目的は、機械が起こり得るエラーを検出し、それらを解決するために自動的に停止できるようにすることです。

ジャストインタイム（JIT）

在庫を減らすために、ジャストインタイムのシステムはオンデマンド生産に基づいています。つまり、顧客がそれを要求したときだけです。

JITシステムを通じて、欠陥ゼロ、故障ゼロ、在庫ゼロ、遅延ゼロ、制御ゼロの5つのゼロを取得できます。

これは、顧客からの注文を受けて、製品の製造を開始する視覚信号のかんばんとして知られています。

平準化

これは、毎日の生産量を調整して、一定レベルの総生産量を得る手法です。これにより、時間の経過に伴う需要の変動に直面し、同時に使用されるリソースを最適化できます。

仕事の標準化

これは、ワーカーが一定のシーケンスに従ってタスクを実行できるようにする手順の設計と実装で構成されています。

5S

それは会社の組織、秩序そして清潔さを改善する技術です。5つのステップで構成されています。

-セイリ

作業領域から不要な要素を取り除きます。

-

作業領域を注文します。

-

要素を清掃および検査して、障害を検出および修正します。

-

作業を標準化します。

-

変化を維持するための規律があります。

継続的改善または改善

同社は、品質の向上とコストの削減を徐々に可能にする小さな一定の改善を導入する必要があります。

トヨタケース

トヨタは、工場の問題を解決するために、それぞれのプロセスを分析することにしました。

トヨタは、Toyota Production System（TPS）と呼ばれる生産システムを開発しました。このシステムは、オンデマンドまたはジャストインタイムの生産に基づいていました。

生産が発生するときの在庫の蓄積に基づく伝統的なまたはプッシュの哲学と比較して、プルシステムは必要な量と必要な時間にのみ生産することに基づいています。

プルシステムにより、需要に適応することで生産がより柔軟になります。プル生産システムに従うことにより、中断することなく、在庫が最小限に抑えられます。これにより、均質な生産フローを確立することができました。

トヨタ会社がこのモデルの実装から得た利点は、世界中の工場での使用につながっています。

リーン生産を実装するための6つのステップ

リーン生産技術に基づく生産システムを実装するには、いくつかの手順に従う必要があります。

1-消費者を知り、製品のどのような特性が付加価値を生み出すかを識別します。

2-設計から製造まで、会社のすべての段階で無駄をなくします。

3-新しいプロセスを設計および実装します。

4-問題が検出された場合、プロセスを再設計する必要があります。

5-新しいシステムの結果を測定して、メリットを特定します。

6-組織の学習を取り込み、それを継続して適用できるようにする知識管理ベースを開発します。

これらの手法を正常に実装するには、継続的な改善という考え方を採用する必要があります。

利点

リーン製造技術を適用することで、同社は多くのメリットを得ることができます。最も関連するものは次のとおりです。

-エラー、無駄、手直しの削減。

-品質の向上。

-運用コストの削減。

-時間の短縮（リードタイム）。

-在庫の削減。

-リソースの最適化。

-生産性が向上します。

-チームワーク。

-プロセスと知識管理の理解が向上しました。

参考文献

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