工場レイアウトは、組織のすべての材料の物理的な配置で構成されています。これには、工場、オフィス、倉庫など、会社の産業および/または商業生産を目的としたすべてのスペースが含まれます。
プラントの設計は、すべての操作の効率を改善できるようにするための非常に重要な要件です。したがって、会社の所在地が決まった瞬間から流通を考える必要があります。
完了すると、組織の活動の開始は、プラントの再分配の可能性につながるはずのいくつかの問題で減速または成功できない問題があるかどうかを示します。
これは、新しい製品やサービスの導入、拡張の可能性、部門の変更、新しいプラントの作成など、会社の活動に大きな変化があった場合にも発生する可能性があります。
タイプ
プラント分布には、固定位置、プロセス、製品の3つのタイプがあります。
固定位置による分布
この分布では、材料は固定位置に保持され、残りの要素はそれらの周りに配置されます。つまり、労働者と機械は、製造または組み立てられている特定のプロセスの主要な要素の周りに一時的に設置されます。
同じことが、組み立てまたは製造の場所に配置されている、仕上げ工程中の材料でも発生します。
このタイプの分布は非常に不安定で、天候などの多くの外部条件の影響を受ける可能性があります。
労働力に関しては、それは通常非常に資格がありません。この場合、それは一般に、例えば、建物、船、電気タワーなどの建設における建設作業員のチームの問題です。インセンティブは通常、個人的なものです。
プロセスによる配布。
このタイプでは、順序はプロセス操作タイプに基づいて行われます。つまり、同じ性質の活動、または同様の機能が一緒に実行されます。
その意味で、仕事は仕事に合わせて一緒に働きます。製造過程の材料は、同じ部門またはセクション内の異なる位置間で、またはこれからそれに対応する別の位置に移動する必要があります。固定位置による配布で起こったように、それらは固定されていません。
このケースは非常に用途が広いため、カスタムまたは可変の製造に最適です。作業プロセスの一部は、最適な位置に基づいてスケジュールされます。
フェーズの1つにエラーがあるという事実は、残りに影響を与えないので、通常、製造の遅延はありません。
インセンティブは、各ワーカーのパフォーマンスと生産性に応じて、個別のものです。これらは通常高度に自動化された活動や反復的な活動ではないため、高度な資格が必要です。
この分布の例としては、機能別セクション（ターナー、フライス盤、ドリルなど）で分配される機械ワークショップがあります。
製品別分布
この場合、特定の製造プロセスに従って、品目が1つの活動から別の活動に移動されます。
これは、各段階が以前に完全で反復的で連続的な製造プロセスに編成されている組立ラインの場合です。このように、このディストリビューションは利用可能なスペースを完全に利用します。
したがって、材料は1つのジョブから別のジョブに移動され、通常は最小量（保管部品なし）で、取り扱いや輸送が少なく、高度に自動化された機械を使用します。
この場合、分布は特定の製造用に設計されているため、あまり用途が広くありません。生産の変更は、配布を変更する必要があります。
各操作の時間は同じでなければならないため、操作の継続性は、この配置の大きな課題の1つです。
それ以外の場合は、同じ機能を実行する複数のワーカーが必要です。ポジションの1つに後退があると、プロセス全体が停止し、残りの部分が統合されます。
インセンティブに関しては、仕事は互いに完全にリンクされているので、彼らは通常グループです。これらの場合の機械は高価で高度に自動化されているため、労働力は通常、高度な資格を持つ必要はありません。時間は通常、他のディストリビューションよりも短いです。
方法論
配布を成功させるには、分析するいくつかの要素に依存します。
製品の重量、体積、機動性
製品の取り扱いの難しさや容易さは、流通に大きな影響を与えます。製品の移動が難しい場合は、必要な作業が少なければ少ないほどよいでしょう。
複雑
もう1つの重要な要素は、製品の複雑さです。多くのコンポーネントで構成されている場合、または製造に必要な部品が少ない場合。
複雑な場合、処理を高速化するために、配置を少ないスペースで行うことをお勧めします。例としては、自動車製造チェーンがあります。
プロセスの長さとその処理
材料の取り扱いがプロセス全体の時間の大部分を占める場合、それを減らすことでプロセスの生産性が向上することがよくあります。
大量生産
自動化機械を使用すると、生産量が大幅に増加します。より多くの生産があるので、より多くの労働者が部品の輸送に専念します
はじめに
プラントレイアウトの基本原則は次のとおりです。
- 満足と安全の原則。
注文はより効果的で、従業員がより幸せで安全になります。
- 当事者の統合の原則
プロセスのすべての部分が統合され、一緒になっているほど、それはより効率的になります。
- 最小距離の原則
一般に、材料がプロセス全体を移動する距離が短いほど、優れています。
- マテリアルフローの原則。
ディストリビューションは通常、アクティビティが変換、処理、またはアセンブリと同じ順序になるように、各セクションを順序付ける必要があります。
- 立方空間の原理。
スペースが効果的に使用されるように、順序付けを行う必要があります。
- 柔軟性の原則。
変更または再配布を行うのが簡単であるほど、優れています。
ゴール
操作、安全性、作業員の満足度を最適化するために、最適な設計と配置を実現するために、配布の一般的な目的を要約できます。
この目標を達成するための具体的な目標として、いくつか挙げることができます。
-従業員のリスクの軽減。
-遅延を減らします。
-製造時間を短縮します。
-労働力のモチベーションを高めます。
・使用スペースの効率化を実現。
- 生産性を高める。
-材料を減らします。
-変更に対する柔軟性が向上します。
参考文献
- Konz、S.（1987）。産業施設の設計。メキシコ：Limusa SA
- メイナード、H（1987）。産業工学ハンドブック。ニューヨーク：マグローヒル。
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