プロセスコストシステム：特性と例 - ドゥーダス - 2025

プロセス原価計算システムは、製品の単位の製造の総コストを決定するために、収集し、製造業で生産ユニットに製造コストを割り当てる方法を説明するために会計コストで使用される用語です。

プロセス原価計算システムは、多数の同一のユニットが生産されるときにコストを累積します。この状況では、製品の大規模なバッチの総計レベルでコストを累積し、生産された個々のユニットにそれらを割り当てる方が効率的です。

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これは、各ユニットのコストが、生産された他のユニットのコストと同じであるという前提に基づいているため、個々のユニットのレベルで情報を追跡する必要はありません。

プロセスコストシステムの使用は、特定の条件下で最適です。出てくる製品が均質である場合、または生産された商品の価値が低い場合は、プロセス原価計算を使用することが有益な場合があります。

同様に、生産コストを個々の生産単位まで直接追跡することが困難または非現実的である場合は、プロセス原価計算を使用することが有益です。

システムユーティリティ

特に、生産が複数のコストセンターを通過する環境で使用されます。

一部の工業製品は数えることができます。これらは別々の単位で生産ラインから出て来て、会計士は生産された数を合計することができます。

他のタイプの製品はカウントできません。これらの物質は、1つ、2つ、または3つのユニットの個別のパッケージではなく、液体、穀物、または粒子の形で提供されます。

プロセスコストの計算は、工業プロセスが複数の段階を経て、プロセスの1つの段階の出力が次の段階の入力になる場合に役立ちます。各プロセスでは、投入、処理、廃棄物が観察され、それらの量が測定されて、離れる各ユニットに値が割り当てられます。

プロセス原価計算システムは、投入コストと廃棄物による損失を考慮に入れて、数えられない製品に価値を与えることができます。

特徴

プロセスコストシステムは、類似した製品の大量生産があり、個々の生産単位に関連するコストが互いに異ならない場合に使用されます。

このコンセプトでは、コストは特定の期間に累積され、その期間中に生産されたすべてのユニットに一貫して割り当てられます。次の特性があります。

-均質な製品のみが製造されます。生産は均一です。したがって、生産の単価は、特定の期間中に発生した費用を平均化することによってのみ決定できます。

-生産は継続的に行われ、2つ以上のプロセスを経ます。1つのプロセスの完成品は、次のプロセスまたは操作の原材料になり、最終製品が得られるまで続きます。

-経営陣は、コストセンターと、各コストセンターの材料費、人件費、一般経費などのプロセスごとのコストの累積を明確に定義しています。

製品と副産物

-場合によっては、複数の製品が生産されます。1つの製品は他の製品よりも価値が高くなり、より重要になります。その場合、より価値の高い製品が主な製品であり、より価値の低い製品が副産物です。

-メイン製品は追加の処理を必要としません。ただし、副産物を販売する前に、追加の処理が必要になる場合があります。主要製品と副産物の両方が、この原価計算方法に従って評価されます。

会計管理

-完全に生産されたユニットの数、部分的に生産されたユニットの数、発生した総コストなど、正確な会計記録がプロセスごとに保持されます。

-すべてのプロセスで、いくつかの損失が発生する可能性があります。このような損失は、正常な場合と異常な場合があります。この原価計算システムでは、正常損失と異常損失の会計処理が研究されています。

-生産または処理中のユニットに割り当てられたコストは在庫資産勘定に記録され、貸借対照表に表示されます。

-製品が販売されると、費用は商品販売勘定の費用に振り替えられ、損益計算書に表示されます。

その他の特徴

-特定の期間にすべての入力ユニットをすべてのプロセスで完成品に変換できるわけではありません。一部は処理中の可能性があります。このコストシステムでは、実効単位レートが計算されます。したがって、正確な平均コストが得られます。

-時々、商品は原価の代わりに移転価格であるプロセスから次のプロセスに移転されます。移転価格は市場価格と比較され、特定のプロセスで発生する効率または損失のレベルがわかります。

どのような会社がこのシステムを使用していますか？

プロセスコストシステムの典型的な例は、石油精製所であり、特定のオイルユニットが精製所を移動する際のコストを追跡することは不可能です。

たとえば、同じ燃料の何千ガロンも製油所から毎時間出るときに、1ガロンのジェット燃料を作成するために必要な正確なコストをどのように決定しますか？このシナリオで使用される原価計算方法は、プロセスコストシステムです。

このコストシステムは、多くの業界で製品コストを決定するための唯一の合理的なアプローチです。ジョブあたりのコスト環境で見つかったほとんどのジャーナルエントリを使用します。したがって、勘定体系を大幅に再構築する必要はありません。

これにより、必要に応じて、プロセスあたりのコストのシステムからジョブあたりのコストのシステムに簡単に切り替えたり、両方のシステムのコンポーネントを使用したハイブリッドアプローチを採用したりできます。

例

このタイプの生産が行われる業界の例には、石油精製、食品生産、化学処理に加えて含まれます。

別の原価計算方法の代わりにプロセス原価計算システムを使用する可能性が高い操作の例には、次のものがあります。

-コーラ瓶詰め工場。

-レンガを製造する会社。

-朝食用シリアルのメーカー。

-コンピュータチップを製造する会社。

-木材生産会社。

たとえば、コーラを瓶詰めする会社の場合、瓶詰めプロセスでコーラの各瓶のコストを分離して記録することは、現実的でも実用的でもありません。したがって、企業は一定期間にわたって全体としてボトリングプロセスにコストを割り当てます。

次に、その全体的なプロセスコストをその期間中に生産されたボトルの数で割り、コーラの各ボトルに生産コストを割り当てます。

ゴール

プロセス原価計算システムの主な目的は、サービスまたは製品のコストを収集することです。管理者は、サービスまたは製品のコストに関するこの情報を使用して、操作を制御し、製品の価格を決定し、財務諸表を表示します。

さらに、コストシステムは、各製造プロセスまたは部門が特に負担したコストに関する情報を提供することにより、管理を改善します。その他の目的は次のとおりです。

-単価を決定します。

-コストセンターを処理するために、材料費、人件費、工場費の累積コストを割り当てます。

-完成したユニットに関して不完全なユニットを表現します。

-廃棄物、スクラップ、不良品、状態の悪い商品などの損失を処理するための会計処理を行う。

-主製品を副製品および共同製品と区別します。

-共同製品と副産物を会計処理する。

コストを正確に計算する

正確な原価計算は、適切な管理決定を行うための不可欠な前提条件です。プロセス原価計算システムはこの複雑さに関連しており、製造業者はビジネスに役立つ方法で結果にコストをかけることができます。

経営陣が関係するコストを理解していれば、これは現実的な方法で価格と予算を設定するのに役立ちます。その結果、効率が向上します。

長所と短所

利点

-各プロセスのコストを見つけることは簡単で、より安価です。

-正確なコストを得られるように、処理コストを割り当てるのは簡単です。

-プロセス原価計算の生産活動が標準化されています。したがって、管理制御と監督の両方が容易になります。

-プロセス原価計算では、製品は均質です。その結果、総コストを平均化することにより、単位コストを簡単に計算できます。価格の見積もりが簡単になります。

-プロセスのコストを短期間で定期的に決定することが可能です。

コスト抑​​制

企業は製造費をより適切に抑制できます。このシステムでは、各部門にコストセンターが割り当てられます。

費用は製造プロセス全体に割り当てられるため、各コストセンターで発生した費用を示すレポートが作成されます。これらのレポートは、サプライチェーン内の非効率性を特定するのに役立ちます。

たとえば、レポートは、生産コストの50％が購買部門からのものであることを示している場合があります。経営陣は、購買チームがコストを最小限に抑えるために実行する必要がある手順を指示できます。

在庫管理

大企業にとって、在庫の追跡は面倒な作業です。ただし、このプロセスは、プロセスコストシステムを実装することで簡略化できます。

製造プロセス全体を通じて、各部門は購入した材料を文書化します。さらに、各製品が評価され、コストセンターレポートに追加されます。管理には、会社の納税申告に関するこの情報が含まれています。

均一

多くの組織では、各部門が自律的に運営することを許可しています。

このシナリオでは、各部門に独自の専門用語があるため、部門間のコミュニケーションが困難になります。さらに、システムとポリシーを別々に保つことは、従業員のトレーニングに追加のお金と時間を費やす必要があることを意味します。

企業はプロセス原価計算システムを実装することにより、機能に関係なく、各部門が均一な方法で動作することを保証します。これにより、製造サプライチェーンのメンバーが互いに同期することができます。

短所

-会計期間の終わりに取得されたコストは歴史的な性質のものであり、効果的な行政管理にはほとんど役に立ちません。

-プロセスのコストは平均コストであるため、さまざまな部門のパフォーマンスの分析、評価、および制御には正確でない場合があります。

-プロセスでミスが発生すると、後続のプロセスに引き継がれます。

-プロセスあたりのコストは、個々の労働者または監督者の効率を評価しません。

-複数のタイプの製品が製造されている場合、平均コストの計算は困難です。

例

大企業内での生産では、製品を購入、製造、品質管理、流通など、複数の部門に移動する必要がある場合があります。

これらの部門にはそれぞれ独自の予算があります。その結果、各グループが想定するそれぞれのコストをまとめるプロセス原価計算システムが必要です。

ABC Company様

プロセスコスト計算システムを説明するために、ABC Internationalは複数の製造部門による処理を必要とする紫色のデバイスを製造しています。

プロセスの最初の部門は鋳造部門で、最初にアイテムが作成されます。

3月中に、鋳造部門は直接的な材料費で50,000ドル、加工費で120,000ドルを負担しました。これには直接労働と工場のオーバーヘッドが含まれます。

部門は3月中に10,000アイテムを処理しました。つまり、その期間中に鋳造部門を通過したアイテムの単価は、直接材料の場合は$ 5.00（$ 50,000 / 10,000アイテム）、変換コストの場合は$ 12.00（$ 120,000 / 10,000）でした。

これらのアイテムは、その後の処理のためにカッティング部門に移動されます。これらの単価は、アイテムとともにその部門に運ばれ、そこで追加のコストが追加されます。

砂糖精製

砂糖の精製工程では、サトウキビを石灰と混合した液体に粉砕します。次に、固形分が落ち着いたら、ジュースをシロップに濃縮します。

糖がシロップに結晶化した後、糖蜜は遠心分離により分離され、別の製品として販売されます。精製された砂糖の漂白された色は、二酸化硫黄の取り込みを含むプロセスによって実現されます。

「バガス」として知られるプロセスの固形副産物があり、燃料として使用したり、動物飼料として販売したり、製紙に使用したりできます。

プロセスコストシステムを介して、会計士は各副産物のコストと進行中の残りの作業の値に到達します。

参考文献

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