産業用メンテナンスの進化は、第一次世界大戦の結果としてより重要になり始めました。第一次世界大戦は、機械が最大の能力で中断なく動作しなければならなかった段階です。以前は、最初のマシンで推定された10％と比較して、労働力はほぼ90％の作業を行っていました。
産業の維持管理は、19世紀の初めに商品やサービスの生産のために機械が導入され始めたのと同じ時期に始まります。すべての開発フェーズの共通の特徴として、ますます専門化する必要があります。
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産業保守とは、技術的組織的な性質の一連の測定値であり、以前に詳しく説明されている場合とされていない場合があり、その目的は機器の機能を維持し、長期にわたって機械の最適な状態を保証することです。
機械の作業能力の維持、計画外停止の削減、生産性の向上への貢献、最小限のコストで完璧な状態での生産手段の維持など、産業メンテナンスの目的に言及できます。
産業保守計画を通じて、生産能力の使用レベルを上げ、設備と設備を維持または復元して生産機能を実現し、摩耗を最小限に抑えて最大の機械効率を達成し、最大のその耐用年数の。
産業用保守作業は、機器や機械に限定されるものではなく、すべての固定または可動設備、産業用、商業用、または特定のサービス施設、つまりあらゆる種類の生産的資産に限定されます。
その起源から現在までの段階
第一世代：産業革命から1950年まで
それぞれの修理を続行するために故障が発生することが予想される、完全な修正メンテナンスに対応します。この段階は通常、1950年以前に特定され、産業革命から始まって以来最長の段階です。以前はメンテナンスコストが非常に高かったため、問題を解決するためのダウンタイムが長くなりました。
第一次世界大戦の結果として、連続生産の導入により、工場は最小限の生産プログラムを確立し始め、生産ラインでのマシンの維持と生産の削減に集中するチームを形成する必要が生じました。可能な限り短い停止時間。
次に、製造エリアと並行して、修正または緊急の障害の修復に焦点を当てたメンテナンスエリアが発生します。さらに、障害を回避するために防止タスクが割り当てられました。
登録された損傷に対処できるようにスペアパーツをすぐに利用できる必要があったため、修正保守には高い人件費と高い機会費用が特徴でした。
最も明らかなデメリットは、機器の摩耗が進行することによる品質への影響、高コストを意味するスペアパーツが利用できないリスク、突然の故障によるダウンタイム、および他の問題が同時に発生するリスクです。 。
第二世代：1950年から1970年まで
予防保守作業は、第二次世界大戦の到来によってすでに体系化されていました。そして数年後、アメリカ品質管理協会が登場し、作業の統計的調査を実施し、得られた製品の品質も向上しました。
第2世代は故障の予防保守に重点を置いており、この目的を達成するために、決められた頻度で周期的で反復的な作業が実行されます。このフェーズは70年代の終わりまで続きます。
その中で、機器の寿命とその故障の確率との関係が発見されるため、予防的な代替が行われ始めます。
予防保守にはいくつかの方法があります。これは定期的に、一般的には6〜12か月の間隔で実行されるプロセスです。また、メーカーの仕様に従って、またはエンジニアリング標準によってプログラムすることもできます。
別のモダリティには、プロセスに改善を実装する意図があり、設定された頻度はありませんが、プロセスを最適化するための再設計が必要です。最後に、自律的なメンテナンスがあり、単純なまたは日常的な活動でオペレーターが実行します。
第3世代：1980年から1990年
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条件付きメンテナンスが実装されます。つまり、マシンで実行される交換または再調整作業に応じて、パラメータの監視に依存するメンテナンスが行われます。
この作業は、信頼性の高い電子検査および制御機器を利用できるようになったおかげで可能になりました。これにより、定期的な測定を通じて機器の実際の状態を知ることができます。
将来の問題の初期症状の早期発見からなる予知保全の時代です。因果関係の調査は通常、失敗の原因を見つけるために行われます。この段階での差別化要素は、生産エリアが問題の検出に関与し始めることです。
予測メンテナンスの大きな利点の1つは、障害を追跡して記録できることです。これにより、将来の修理のスケジュールが容易になり、メンテナンス担当者の介入が少なくなります。
第4世代：1990年から現在まで
このフェーズの始まりは通常、90年代にアメリカ企業がすでに60年代から日本の産業が推進してきた総合品質の概念をダイナミクスに取り入れていたときに特定されます。総合品質管理（英語の頭字語はTQM） ）組織のすべてのプロセスと組織で働いている人々の質への意識を高めることを目指しました。
第4世代は、卓越性を求める日本発の哲学または1つの文にインスパイアされた完全な生産的メンテナンスに対応します。許容できる品質で、可能な限りのコストで、永続的かつ統合的な意味で最大を獲得します。このため、調整、検査、部品交換などの小さなメンテナンスタスクが実行され、メンテナンスマネージャーとの継続的なやり取りが維持されます。
このプログラムは、資産の効果を最大化するための予防保守タスクが割り当てられている会社全体の人的要因に焦点を当てています。それには3つの原則が含まれます。設備を常に良好な状態に保ち、生産性の向上に焦点を当て、すべてのスタッフを巻き込むことです。
これは継続的な改善システムのフェーズであり、改善グループの実施と行動の監視が特徴です。メンテナンスは現在、必要な悪というよりは利益と見なされており、組織のすべての部門による責任と見なされています。
目的は、可用性、最大のパフォーマンス、高品質の製品を通じて経済効率を意味する機器の総合的な効果を達成することです。
さらに、他の3つのツールが通常実装されています。許容できる、または許容できない障害の結果を決定することを含むリスクエンジニアリング。実行可能で収益性の高い予防タスクを特定することを指す信頼性分析。メンテナンス時間とコストを削減することからなるメンテナンス性を改善します。
この段階で、労働安全衛生に関する法律、およびより環境にやさしい慣行に重要な変更が加えられました。このため、彼らは浄化装置、抽出プラント、ノイズ減衰、検出、制御および警報装置を実装し始めました。
今日、フィールドの専門家は、メンテナンスコストが次第に増加すると予測しています。
メンテナンスの重要性
産業の維持管理は、必要な悪から、組織のさまざまな部門が関与して関与するという利益へと移行しました。これは基本的に、商品やサービスの生産段階のいずれかに影響を与える可能性のある設備や施設の故障や問題の効果的な管理の真の重要性が認識されているためです。
産業用メンテナンスの重要性は以下にあることに注意してください：
-労働災害を防ぎ、人々の安全を高めます。
-生産停止による損失を減らします。
-回避できない障害の重大度を軽減します。
-機器や設備への取り返しのつかない損傷を防ぎます。
-機器の許容可能な性能を保証します。
-各マシンに必要なメンテナンスプロセスを文書化できます。
-機器や商品の耐用年数を延ばします。
-安全で事前に確立された操作条件で生産的資産を保護します。
-活動の質を向上させます。
-それは会社のニーズに合わせて調整された予算の適切な準備を可能にします。
参考文献
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- 産業メンテナンス。（sf）。ecured.cuから回復
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- 産業用メンテナンスの進化：ブログ：ATS。（2019年7月26日）。advancedtech.comから復元